Warum Stretchfolienverpackungen die Lösung zum Verpacken von Ladungen für den Versand sind

Um zu verstehen, wie das Stretchwickeln funktioniert, müssen Sie zunächst verstehen, warum wir Ladungen überhaupt mit Stretchwickeln verpacken.

WARUM VERWENDEN WIR STRETCHFOLIEN?

Es gibt viele Gründe, warum wir Stretchfolie verwenden. Ein Hauptgrund ist die Vereinheitlichung einer Ladung für den Versand. Das Zusammenstellen eines großen Pakets aus vielen kleinen Paketen erleichtert den Transport und Versand und schützt einzelne Produkte vor Beschädigungen. Die Vermeidung von Schäden ist der Schlüssel, um Ladungen in „wie hergestelltem“ Zustand von ihrem Ursprungsort an ihr Ziel zu bringen. Mit Stretchfolie können wir beide Ziele (Vereinheitlichung für einfachen Transport und Lieferung von Waren ohne Beschädigungen) auf die kostengünstigste Weise erreichen.

Durch das Einwickeln von Ladungen mit Stretchfolie wird verhindert, dass sie sich während des Transports bewegen und verschieben, was eine Hauptursache für Schäden ist. Es gibt sicherlich auch andere Möglichkeiten, wie Ladungen während des Transports beschädigt werden können, aber das Einwickeln mit Stretchfolie bietet ein gewisses Maß an Schutz, das die Wahrscheinlichkeit erhöht, dass die Ware im Originalzustand ankommt. Das wiederum bedeutet weniger Retouren, Verwaltungsaufwand, Gutschriften an den Empfänger und Nacharbeitskosten – ganz zu schweigen von zufriedeneren Kunden und Kollegen.

In den 1970er Jahren etablierten sich Stretchfolienmaschinen als bevorzugte Verpackungsmethode zum Verpacken von Waren für den Versand. Das bedeutet, dass jedes Unternehmen, das sich mit der Herstellung, dem Weiterverkauf oder der Lagerung von Produkten beschäftigt, wahrscheinlich mit Stretchfolien vertraut ist.

Um jedoch die besten Entscheidungen in Bezug auf Stretchverpackungsmaschinen und -folien treffen zu können, ist es hilfreich zu verstehen, wie die Mechanik des Stretchwickelns funktioniert.

STRETCHWICKELN BEGINNT MIT DEM BELADEN VON PALETTEN

Bevor der Stretchwickelvorgang beginnen kann, muss zunächst eine Ladung auf einer Palette zusammengestellt werden. Sobald sich die Ladung auf der Palette befindet, wird das gesamte Ensemble (Palette und Ladung) gemeinsam mit Stretchfolie umwickelt.

Das Zusammenstellen der Ladung auf der Palette ist ein wichtiger Schritt. Die Platzierung der Ladung auf der Palette ist entscheidend. Die Ladung sollte nicht über die Seiten der Palette hinausragen oder mehr als 10 cm nach innen zeigen. Auch die Palette selbst spielt eine Rolle und sollte in gutem Zustand sein.

Beim Stretchwickeln dürfen keine Schritte zur Sicherung der Ladung auf der Palette ausgelassen werden. Eine Möglichkeit besteht darin, die Ladung bis zum Boden der Palette zu wickeln. Dabei besteht jedoch die Gefahr, dass die Folie beim Aufnehmen der Ladung von Gabelstaplern oder Palettenwagen durchstochen wird. Solche großen Löcher in der Folie können sich auf die Ladung ausbreiten, was zu einem Verlust der Haltekraft führt und das Risiko eines Ladungsversagens erhöht.

Pallet Grip® ist eine großartige Lösung, um die Ladung auf der Palette zu fixieren und Foliendurchschläge zu vermeiden. Die unteren paar Zentimeter der Folienbahn werden am Ende des Wickelvorgangs automatisch zu einem straffen Kabel aufgerollt. Das Kabel wird knapp unter die oberen Deckbretter der Palette geschoben. Dieses starke Kabel fixiert die Ladung auf der Palette und lässt genug Platz, um die Gabeln freizugeben und das Problem von Durchschlägen zu vermeiden.

3 MÖGLICHKEITEN, STRETCHFOLIE ANZUWENDEN

Es gibt drei Möglichkeiten, Stretchfolie auf eine Produktpalette aufzubringen: manuell, mit einem halbautomatischen Stretchwickler oder mit einem automatischen Hochgeschwindigkeits-Stretchwickler.

MANUELLES STRETCHWICKELN

Beim Handwickeln wird eine Ladung, wie der Name schon sagt, von Menschen manuell mit Stretchfolie umwickelt. Ein Arbeiter befestigt die Folie auf der Palette und legt sie dann um die Ladung.

Das Umwickeln einer Palette mit einer schweren Folienrolle ist körperlich anstrengend – vor allem, wenn es richtig gemacht wird. Stellen Sie sich das schreckliche Schwindelgefühl in einem heißen Lagerhaus vor. Das Umwickeln per Hand ist im Allgemeinen am materialintensivsten, da die Foliennutzung nicht einheitlich ist und keine ausreichende Vordehnung erfolgt. Außerdem ist es sehr schwierig, eine versandsichere Ladung einheitlich zu verpacken.

HALBAUTOMATISCHER STRETCHWICKLER

Halbautomatische und automatische Stretchwickler gibt es in zwei verschiedenen Maschinenarten – Drehtisch und Spreizdübel. Die Ladung wird auf oder in die Wickelzone des Stretchwicklers gelegt und Stretchfolie wird aufgebracht. Drehtischmodelle drehen die Ladung auf einem Drehtisch, während Spreizdübelmodelle einen Wickelarm haben, der sich um die Ladung herum bewegt und Folie aufbringt. Spreizdübelmodelle erfordern keine Drehung der Ladung. Stattdessen bewegt sich ein Wickelarm um die Ladung herum und bringt Stretchfolie auf, während die Ladung stationär bleibt. Diese Art von Stretchwickler eignet sich am besten für extrem schwere, extrem leichte oder instabile Ladungen.

AUTOMATISCHE HOCHGESCHWINDIGKEITS-STRETCHWICKLER

Diese ähneln halbautomatischen Modellen, da hier eine Maschine das eigentliche Stretchwickeln einer Ladung durchführt. Automatische Stretchwickler verfügen jedoch normalerweise über Zufuhr- und Abfuhrbänder, um Ladungen automatisch durch die Maschine zu leiten.

Es gibt eine Anzahl der Funktionen, die zu halbautomatischen Maschinen hinzugefügt werden können, die eine erhöhte Automatisierung bieten. Das automatische Schneiden und Klemmen der Folie und ein Fernstartseil sorgen beispielsweise dafür, dass Gabelstaplerfahrer auch beim Verpacken von Ladung auf einer halbautomatischen Maschine sicher in ihren Sitzen angeschnallt bleiben können.

Weitere Hilfe zur Auswahl des richtigen Automatisierungsgrads und Maschinentyps finden Sie auf unseren Seiten zu den Grundlagen der Stretchverpackung.. Beispielsweise kann die Anzahl der Ladungen/Tag möglicherweise nicht die Spitzen berücksichtigen, die oft spät am Tag auftreten, wenn Sendungen abgeholt werden. Daher ist die Anzahl der Ladungen/Stunde ein wichtiger zu berücksichtigender Faktor.

Alles dreht sich um Eindämmungskräfte

Unabhängig davon, welche Art von Stretchfolie Sie verwenden, ist die Rückhaltekraft das Wichtigste, was Sie richtig machen müssen. Die Rückhaltekraft kann den Unterschied ausmachen, ob eine Ladung unbeschädigt oder beschädigt und unverkäuflich am Ziel ankommt. Was ist also Rückhaltekraft?

Die Rückhaltekraft ist das, was die Ladung zusammenhält. Offiziell ist es die Wickelkraft multipliziert mit der Anzahl der Folienlagen. Die Wickelkraft ist einfach ein Maß dafür, wie fest jede Folienlage um die Ladung gewickelt ist. Folienlagen sind die Anzahl der Wicklungen, die an einem bestimmten Punkt auf eine Ladung aufgebracht werden.

Es gibt keine Zauberformel, um die richtige Menge an Rückhaltekraft zu bestimmen. Es geht um Versuch und Irrtum. Wickeln, testen, ändern und wiederholen, bis Sie sicher sein können, dass die Ladungen unbeschädigt ankommen. Mit unserer über 45-jährigen Erfahrung haben wir einige Richtlinien für Eindämmungskräfte. Dies sind keine festen Regeln, aber diese Tabelle bietet Ihnen einen guten Ausgangspunkt.

Wenn Sie herausgefunden haben, welche Rückhaltekraft die richtige ist und die Einstellungen des Stretchwicklers vorgenommen wurden, ist es immer eine gute Idee, regelmäßig zu prüfen, ob jede Ladung richtig verpackt wird. Wir empfehlen, die Rückhaltekraft bei den meisten Vorgängen einmal pro Schicht zu messen, um sicherzustellen, dass die Maschineneinstellungen nicht versehentlich manipuliert wurden, oder um andere Probleme zu beheben, die möglicherweise bei der Maschine aufgetreten sind, wie z. B. wiederholte Folienrisse nach einem Folienrollenwechsel.

Seien wir ehrlich. Maschinen sind besser als Menschen, wenn es darum geht, Routineaufgaben zu erledigen, aber sie sind nicht besser bei Arbeiten, die intellektuelle Entscheidungen erfordern. In der Welt des Stretchwickelns verpacken Maschinen Ladungen besser als Menschen. Tatsächlich sogar viel besser.

Unternehmen auf der ganzen Welt verpacken jedoch täglich eine unglaubliche Menge an Ladungen per Hand. Die meisten dieser Ladungen kommen unbeschädigt und ohne Schäden an ihrem Bestimmungsort an. Viele jedoch versagen beim Transport, weil die Ladung nicht fest genug verpackt ist. Dies liegt höchstwahrscheinlich daran, dass sich während des Transports durch die Vibrationen des LKWs einzelne Ladungsschichten verschieben und schließlich auseinanderfallen. Viele Empfänger lehnen beschädigte Ladungen ab, schicken sie an den Hersteller zurück oder, schlimmer noch, sie entsorgen sie auf einer Mülldeponie.

Das Verpacken von Paletten mit der Hand führt zu Inkonsistenzen

Das größte Problem beim manuellen Verpacken ist, dass die Bediener beim Verpacken von Ladungen nicht so zuverlässig sind wie Maschinen. Verstehen Sie uns nicht falsch, ein Bediener kann mehrere gute Ladungen hintereinander verpacken, aber es ist schwierig, dies jedes Mal gut zu machen.

Eine weitere Herausforderung beim manuellen Verpacken ist das Sichern der Ladung auf Paletten. Wenn die Ladung nicht gesichert ist, kann sie von der Palette rutschen und auf eine andere Ladung treffen, wodurch die Sekundär- und Primärverpackung und manchmal sogar das Produkt im Inneren beschädigt werden. Es ist für die Menschen schwierig, sich zu bücken und die Folie immer wieder bis zum Boden der Palette zu wickeln.

Bei von Hand verpackten Ladungen, bei denen die Folie bis zum Boden reicht, besteht die Gefahr, dass sie versagen. Wenn diese Ladungen von Gabelstaplern aufgenommen werden, kann es schlimme Folgen haben. Die Gabeln durchstechen die Folie. Manchmal neigt der durchstochene Bereich dazu, sich auszubreiten, wodurch die Ladung gefährdet wird.

Lantech-Stretchwickler können die Ladung jedoch mithilfe eines straffen Folienkabels, das direkt unter der oberen Palettenplatte angebracht ist, auf der Palette fixieren. Die Kabelführung lässt den Gabeln viel Platz, um die Ladung aufzunehmen, ohne die Folie zu beschädigen.

Reduzieren Sie den Folienverbrauch mit Maschinen

Und schließlich ist das Einwickeln per Hand auch in Sachen Kosteneinsparungen nicht das Richtige. Maschinen können den Folienverbrauch deutlich senken. Stretchwickler mit angetriebenen Folienzufuhrsystemen dehnen die Folie um bis zu 300 Prozent, was den Folienverbrauch um mindestens die Hälfte senkt. Es ist für eine Person, die eine Ladung per Hand einwickelt, fast unmöglich, die Folie auf das gleiche Maß zu dehnen wie bei angetriebenen Folienzufuhrsystemen.

Warum also verpacken so viele Menschen ihre Ladungen immer noch per Hand, wenn eine Maschine dies sicherer, billiger und effizienter erledigen kann? Das ist eines der vielen Mysterien des Lebens – oder zumindest der Sekundärverpackungsindustrie.

Seit seiner Einführung ist das Stretchwickeln die vorherrschende Methode, Produkte für den sicheren Transport an ihre Bestimmungsorte zu verpacken. Aber es ist so zur Routine geworden, dass wir manchmal die Grundlagen aus den Augen verlieren.

Die folgenden fünf Grundprinzipien der Stretchverpackung bilden die Grundlage für den Prozess der Ladungsvereinheitlichung und -sicherung.

1. VEREINHEITLICHUNG

Vor den 1970er Jahren beluden Unternehmen ihre Lastwagen mit einzelnen Kisten über den Boden, eine Methode, die arbeitsintensiv und zeitaufwändig war.

1972 erfand Lantech den Stretchfolie. Aufgrund der ergonomischen und wirtschaftlichen Vorteile wurde das Verpacken von Produkten auf einer Palette mit Stretchfolie zur am weitesten verbreiteten Materialhandhabungsmethode für den Versand von Produkten. Anstatt viele Arbeiter Stunden damit zu verbringen, einen LKW vom Boden aus zu beladen, kann heute ein Gabelstaplerfahrer einen ganzen LKW in weniger als 30 Minuten beladen.

2. Eindämmung

Unter Eindämmung versteht man die Fähigkeit, Ladungseinheiten zusammenzuhalten. Dies kann je nach Zusammensetzung der Ladung auf viele Arten erreicht werden. Heutzutage ist Stretchfolie die beliebteste Methode zur Eindämmung von Ladungseinheiten auf Paletten, da sie bei richtiger Anwendung eine effektive und kostengünstige Eindämmung bietet. Andere, weniger beliebte Eindämmungsmethoden sind das Überstülpen großer „Hauben“ über Paletten, die Verwendung von Versandbehältern oder die Sicherung von Teilen mit Bändern aus Metall, Polyester, Polypropylen oder Nylon.

3. VIBRATION

Lkw, Züge, Schiffe und Flugzeuge sind die gefährlichsten Orte für Vibrationen und Vibrationen sind der schlimmste Feind einer palettierten Ladung. Vibration ist der Begriff für die zerstörerischen Kräfte, die auf eine Ladung beim Transport zu ihrem Bestimmungsort einwirken.

Auch Schlaglöcher, Bordsteine, scharfe Kurven, Beschleunigung, plötzliches Anhalten und Turbulenzen belasten die Ladung. Wenn Palettenladungen nicht richtig mit Stretchfolie umwickelt sind, können diese Belastungen dazu führen, dass sich Lagen oder Produkte verschieben oder von den Paletten rutschen, was zu beschädigten Waren, Kundenunzufriedenheit, übermäßigen Kosten und unnötigem Abfall führt.

4. Bereitstellung von Eindämmungskräften

Die Rückhaltekraft ist der Gesamtdruck, den die Folie auf die Ladung ausübt. Sie ist der Schlüsselfaktor für eine effektive Stretchverpackung. Sie wird normalerweise in Pfund und Unzen gemessen und hält die Ladung zusammen.

Beim Verpacken einer Ladung mit Stretchfolie übt jede Folienschicht eine bestimmte Wickelkraft aus. Wenn Sie die Anzahl der Schichten mit der Kraft multiplizieren, die jede Schicht aufbringt, erhalten Sie die Haltekraft.

5. SCHADENSPRÄVENTION

Die Anwendung der richtigen Rückhaltekraft ist Ihr bester Schutz gegen Beschädigungen der Ladung während des Transports. Stellen Sie sicher, dass Sie für jede Ladung, die Sie versenden, ausreichend Rückhaltekraft haben. Wenn Sie sich nicht sicher sind, wie viel Rückhaltekraft Ihre Ladung benötigt, laden Sie zunächst unsere Tabelle mit Empfehlungen zur Rückhaltekraft herunter. HIER.

Verlieren Sie nie aus den Augen, warum Sie überhaupt Stretchfolie verwenden. Das Ziel ist und war schon immer, dass die Produkte sicher und kostengünstig am Bestimmungsort ankommen.

1 CHANCE VON 200 IST KEINE GUTE WETTE

Stellen Sie sich vor, Sie sind ein Autohändler. Sie bestellen Hunderte von Autos bei Ihrem Händler, aber ab und zu springt ein brandneues Auto einfach nicht an. Sie rechnen nach und eines von 1 Autos springt nicht an, das Auto ist nicht mehr reparierbar und ein Totalschaden. Sicher, Sie können 200 Autos verkaufen, aber Sie müssen den Verlust des einen Autos hinnehmen.

Glauben Sie, dass ein Autohaus den Verlust einfach hinnehmen würde? Wenn Sie nachrechnen, sind 99.5 Prozent der Autos, die sie erhalten, in einwandfreiem Zustand. Ein Verlust von 0.5 Prozent scheint nicht viel zu sein, aber wäre es nicht fair zu sagen, dass es ein besseres Szenario wäre, wenn der Händler alle 200 Autos verkaufen könnte?

Wenn wir an eine Ladungsschadenquote von nahezu 0 Prozent gewöhnt sind – was die Händler tatsächlich erhalten –, sind 0.5 Prozent viel. Das bedeutet, dass im Durchschnitt eines von 200 Autos ein Totalschaden wäre. Es ist ziemlich leicht zu erkennen, dass dies inakzeptabel ist.

TRANSPORTSCHÄDEN KOSTEN IHNEN 0.5 PROZENT IHRES BRUTTOUMSATZES AUS!

Was für ein Transportmittel inakzeptabel ist, kann für ein anderes die Norm sein. Transportschäden (Schäden, die zwischen der Fabrik und der Verkaufsstelle entstehen) betragen in der Lebensmittel-, Getränke- und Konsumgüterindustrie durchschnittlich etwa ein halbes Prozent des Bruttoumsatzes, so die Grocery Manufacturers Association (GMA) und das Food Marketing Institute (FMI).

Die schlechte Nachricht ist, dass dies allein in den USA zu einem Schaden von etwa einer Milliarde Dollar pro Jahr führt. Die gute Nachricht ist, dass ein Großteil dieser Schäden vermeidbar wäre.

STANDARDVERFAHREN REDUZIEREN TRANSPORTSCHÄDEN

Beim Versand von Produktpaletten können andere Schäden auftreten. Diese Probleme können jedoch durch die Verwendung von Standardprozessen vermieden werden.

DIE HÄUFIGSTEN URSACHEN FÜR TRANSPORTSCHÄDEN AN PALETTENLADUNGEN:

1. VERURSACHUNG VON VERPACKUNGSINSTABILITÄT DURCH REDUZIERUNG DES MATERIALS IN PRIMÄRVERPACKUNGEN.

2. GEBÄUDELADUNGEN, DIE NICHT AUF IHRE PALETTEN PASSEN.

3. VERWENDUNG VON PALETTIERERN, DIE LOSE ODER UNREGELMÄSSIGE LADUNGEN BILDEN.

4. LKWS ZU ENG BELADEN ODER LÜCKEN ZWISCHEN DEN LADUNGEN LASSEN.

5. ALLGEMEIN SCHLECHTES STRETCHVERPACKEN.

Besseres Stretch-Wrapping ist der beste Weg, um Schäden zu reduzieren

Von diesen Schadensursachen ist das Stretchwickeln die einfachste, schnellste und kostengünstigste Methode, um Abhilfe zu schaffen. Und als ob das noch nicht genug wäre, ist effektiveres Stretchwickeln auch die „leicht zu erreichende Lösung“ oder das „Pflaster“, um die anderen Hauptursachen von Schäden zu mildern oder auszugleichen.

Wenn Sie Paletten mit Stretchfolie versenden, liegt Ihre Erfolgsquote bei 99.5 Prozent, es sei denn, Sie haben Beweise für das Gegenteil. Und selbst wenn Sie 99.5 Prozent erreichen, ist das nicht gut genug. Sie verursachen durchschnittlich 50 bis 500 Dollar Schaden pro LKW-Ladung und lassen Geld liegen.

Oder anders ausgedrückt: Ein 100-Millionen-Dollar-Unternehmen verliert jährlich 500,000 Dollar durch vermeidbare Transportschäden. Wie viele Widgets muss es noch verkaufen, um diesen Verlust auszugleichen?

REDUZIEREN SIE IHRE TRANSPORTSCHÄDEN UM 50 PROZENT

Hören Sie auf, Geld zu verschwenden. Es gibt leicht zu erntende Früchte. Ein halbes Prozent Schaden muss nicht die Norm sein. Lean-Prozesse und -Prinzipien reduzieren Schäden und Verschwendung in der Regel um 50 Prozent oder mehr, wo immer sie angewendet werden.

SICHERHEITSPLANUNG

Arbeitsunfälle sind unglaublich kostspielig – und das in vielerlei Hinsicht. Ausfalltage, Erhöhung der Unfallprämien, Rufschädigung, Auswirkungen auf die Bindung der Mitarbeiter an das Unternehmen, Überstunden und sogar die grundlegenden ethischen Kosten, wenn nicht alles Zumutbare zum Schutz der Mitarbeiter getan wird.

Daher überrascht es nicht, dass Unternehmen hart daran arbeiten, unsichere Aktivitäten und Verhaltensweisen zu verhindern, die zu vermeidbaren Verletzungen am Arbeitsplatz und an der Laderampe führen.

RISIKOFREIE PROZESSE GESTALTEN

Ein typischer Schritt besteht darin, Tätigkeiten mit hohem Risiko zu identifizieren (auf der Laderampe sind Bücken, Heben und ähnliche Aufgaben leicht zu identifizieren) und Prozessänderungen vorzunehmen, um die Anforderung an die Arbeiter zu beseitigen, Tätigkeiten auszuführen, die zu Verletzungen führen.

Ein gutes Beispiel ist die Verwendung eines Palettenwicklers, um die unangenehme und verletzungsträchtige Aufgabe des manuellen Verpackens von Paletten zu reduzieren. Das Verpacken von Hand wird oft als kostengünstig und zweckmäßig angesehen. Das ist ein Irrtum. Abgesehen davon, dass keine Maschine erforderlich ist, erhöht es in der Regel die Betriebskosten auf mehrere Arten:

• Benötigt mehr Folie (höhere Materialkosten)
• Dauert länger (langsamerer Durchsatz)
• Führt zu einer höheren Produktschadensrate beim Transport (Ladungen sind nicht einheitlich verpackt und auf den Paletten verriegelt)

Beim manuellen Umwickeln einer Palette muss ein Arbeiter Folienrollen anheben und dabei konstanten Druck ausüben, während er sich bückt und rückwärts um die Ladung herumgeht. Rollen können schwer sein und bergen wie jedes andere schwere Objekt, das manuell angehoben wird, das Risiko von Rückenverletzungen. Aber das ist noch nicht alles, denn beim manuellen Umwickeln besteht auch die Gefahr von Verletzungen durch wiederholte Bewegungen.

Auch längeres Rückwärtslaufen im Kreis kann gefährlich sein. Die kreisförmige Bewegung kann den Arbeitern nicht nur schwindelig machen, sie können auch nicht sehen, wohin sie gehen. In der geschäftigen, manchmal chaotischen Umgebung einer Laderampe ist es sehr gefährlich, ohne Sicht zu arbeiten.

Angesichts aller Nachteile des Verpackens per Hand ist es für einen Betriebsleiter oder Prozessingenieur naheliegend, nach Möglichkeiten zu suchen, die Risiken zu verringern und die Effizienz an der Laderampe zu steigern.

Nach oben handeln, nicht seitwärts

Aber das einfache Ersetzen des manuellen Verpackens durch einen maschinellen Prozess ist kein Allheilmittel. Dinge wie Durchsatz, Materialverbrauch und Ladungssicherung sind allesamt von den technischen Möglichkeiten einer Maschine abhängig. Und die Maschine selbst muss von Natur aus sicher sein, sonst wird das ultimative Ziel, die Reduzierung von Arbeitsunfällen, möglicherweise verfehlt.

Wie bereits erwähnt, herrscht an einer typischen Laderampe viel Betriebsamkeit: Hupen, Türen öffnen und schließen sich, Gabelstapler rasen hin und her und Ladungen von Produkten rasen ohne Vorwarnung um Ecken. Bei all dieser Betriebsamkeit übersieht man leicht einige potenzielle Verletzungsrisiken bei einer einfachen Maschine wie einem Palettenwickler – aber das ist ein Fehler.

Zu den Sicherheitsmerkmalen, auf die Sie bei halbautomatischen Stretchwicklern achten sollten, gehören:

• Ein Not-Aus-Schalter
• Großer Abstand zwischen Mast und Schlitten
• Automatischer Stopp bei Folienriss
• Quetschschutz-Filmzufuhrsystem
• Alle Kabel und Motoren sind umschlossen

VERBESSERN SIE DIE LAGERSICHERHEIT

Beim Kauf von Stretchwicklern ist es wichtig, einen Hersteller mit genügend Erfahrung zu wählen, der weiß, wie man eine Maschine für einen sicheren Betrieb baut. Suchen Sie einen Stretchwicklerhersteller, der genügend Maschinen gebaut und genügend Situationen gesehen hat, um potenzielle Probleme vorherzusehen und sie zu umgehen.

Beispielsweise ist das Folienzufuhrsystem des Stretchwicklers Lantech Q Semi an einem Riemen aufgehängt, der an Spannung verliert und locker wird, wenn das Folienzufuhrsystem beim Herabfahren auf ein Hindernis trifft. Ein Schalter erkennt das Lockerwerden und stoppt das Herabfahren des Folienzufuhrsystems, wodurch Verletzungen vermieden werden.